一.鋁型材擠壓機的工作流程

1.檢查油壓系統是否漏油，空氣壓力是否正常。

2.檢查傳輸帶，冷床，儲料臺是否有破損和擦傷型材之處。

3.拉伸前要確認鋁型材的長(cháng)度，在預定拉伸率，即主夾頭移動(dòng)位置，通常6063T5拉伸率為0.5%-1%，6061T6拉伸率為0.8%-1.5%。

4.根據鋁型材的形狀確認夾持方法，大斷面空心型材，可塞入拉伸墊塊，但盡量要確保足夠的夾持面積。

5.當鋁型材冷卻至50度以下時(shí)，才能拉伸型材。

6.當型材同時(shí)存在彎曲和扭擰時(shí)，應先矯正扭擰后拉伸。

7.第一根和第二跟進(jìn)行拉試，確認預定拉伸率和夾持方法是否合適。目視彎曲，扭擰，檢查型材的平面間隙，擴口，并口，如不合適要適當進(jìn)行調整拉伸率。

8.正常拉伸率仍不能消除彎曲，扭擰，或不能是幾何尺寸合格時(shí)，應通知操作手停止擠壓。

9.冷卻臺上的型材不能互相摩擦，碰撞，重疊堆放，防止擦花。

二.鋁型材擠壓模具注意事項

1.鋁型材截面本身就千變萬(wàn)化，并且鋁型材擠壓行業(yè)發(fā)展到今天，鋁合金，鋁型材截面本身就千變萬(wàn)化，有機身清，強度好等重要優(yōu)點(diǎn)， 目前已經(jīng)有許多行業(yè)采用鋁型材來(lái)代替原有材料。 由于部分型材的特殊導致模具由于型材截面特殊，設計和制作難度較大。如果還是采用常規的擠壓方法往往難于達到模具額定產(chǎn)量，必須采用特殊工藝，嚴格控制各項生產(chǎn)工藝參數才能正常進(jìn)行生產(chǎn)

2.選擇合適的擠壓機進(jìn)行生產(chǎn)。進(jìn)行擠壓生產(chǎn)前，型材截面的尺寸，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數來(lái)確定擠壓機噸位大小，

3.合理選擇錠坯及加熱溫度，對錠坯進(jìn)行均勻化處理，要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。企業(yè)要求鑄錠晶粒度達到一級標準，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣，孔，組織疏松或有中心裂紋時(shí)，擠壓過(guò)程中氣體的突然釋放類(lèi)似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又加載，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。

4.優(yōu)化擠壓工藝延長(cháng)模具壽命，在擠壓生產(chǎn)中一定要采取合理的措施來(lái)確保模具的組織性能，采取適宜的擠壓速度。在擠壓過(guò)程中，擠壓速度一般應控制在 25mm/s 以下，當擠壓速度過(guò)快時(shí)，會(huì )造成金屬流動(dòng)難于均勻，致使模具工作帶磨損加速，合理選擇擠壓溫度，擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來(lái)決定的。鋁棒溫度過(guò)低容易引起擠壓力升高或產(chǎn)生悶車(chē)現象， 模具容易出現局部微量的彈性變形或在應力集中的部位產(chǎn)生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過(guò)高會(huì )使金屬組織軟化， 而使得黏附于模具工作帶表面甚至堵模 （嚴重時(shí)模具在高壓下崩塌）未均勻鑄錠合理加熱溫度在 460-520°C，經(jīng)過(guò)均勻化的鑄錠合理加熱溫度在 430-480°C。